produkty

WSTĘP

System sterowania turbiną gazową SPEEDTRONIC™ Mark V to najnowsza wersja bardzo udanej serii SPEEDTRONIC™. Poprzednie systemy opierały się na technikach zautomatyzowanego sterowania, zabezpieczania i sekwencjonowania turbin, których początki sięgają późnych lat czterdziestych XX wieku, a następnie rosły i rozwijały się wraz z dostępną technologią. Wdrożenie elektronicznego sterowania, ochrony i sekwencjonowania turbin zapoczątkowano w systemie Mark I w 1968 r. System Mark V to cyfrowa implementacja technik automatyzacji turbin poznanych i udoskonalonych w ciągu ponad 40 lat pomyślnych doświadczeń, z których ponad 80% zostało poprzez zastosowanie elektronicznej technologii sterowania.

System sterowania turbiną gazową SPEEDTRONIC™ Mark V wykorzystuje najnowocześniejszą technologię, w tym potrójnie redundantne 16-bitowe sterowniki mikroprocesorowe, redundancję dwóch z trzech głosów w zakresie krytycznych parametrów sterowania i zabezpieczeń oraz usterkę implementowaną programowo Tolerancja (SIFT). Krytyczne czujniki sterujące i zabezpieczające są potrójnie redundantne i głosowane przez wszystkie trzy procesory sterujące. Sygnały wyjściowe systemu są głosowane na poziomie styków dla krytycznych cewek, na poziomie logicznym dla pozostałych wyjść stykowych i na trzech serwozaworach cewek dla analogowych sygnałów sterujących, maksymalizując w ten sposób zarówno bezpieczeństwo, jak i niezawodność działania. Niezależny moduł ochronny zapewnia potrójnie redundantne, przewodowe wykrywanie i wyłączanie w przypadku nadmiernej prędkości wraz z wykrywaniem płomienia. Moduł ten synchronizuje także turbogenerator z systemem elektroenergetycznym. Synchronizacja jest wspierana przez funkcję sprawdzającą w trzech procesorach sterujących.

System sterowania Mark V został zaprojektowany tak, aby spełniać wszystkie wymagania dotyczące sterowania turbiną gazową. Należą do nich sterowanie paliwem ciekłym, gazowym lub obydwoma paliwami zgodnie z wymogami prędkości, sterowanie obciążeniem w warunkach częściowego obciążenia, sterowanie temperaturą w warunkach maksymalnej wydajności lub podczas rozruchu. Ponadto wlotowe łopatki kierujące oraz wtrysk wody lub pary są kontrolowane w celu spełnienia wymagań dotyczących emisji i eksploatacji. Jeśli kontrola emisji wykorzystuje techniki Dry Low NOx, stopniowanie paliwa i tryb spalania są kontrolowane przez system Mark V, który również monitoruje proces. Sekwencjonowanie urządzeń pomocniczych w celu umożliwienia w pełni zautomatyzowanego uruchamiania, wyłączania i schładzania jest również obsługiwane przez system sterowania Mark V. W podstawowym systemie włączone jest zabezpieczenie turbiny przed niekorzystnymi sytuacjami eksploatacyjnymi oraz sygnalizacja stanów nietypowych.

Interfejs operatora składa się z kolorowego monitora graficznego i klawiatury, które dostarczają informacji zwrotnych na temat bieżących warunków pracy. Polecenia wejściowe od operatora wprowadzane są za pomocą urządzenia do pozycjonowania kursora. Sekwencja uzbrojenia/wykonania stosowana jest w celu zapobiegania niezamierzonemu uruchomieniu turbiny. Komunikacja pomiędzy interfejsem operatora a sterowaniem turbiny odbywa się poprzez wspólny procesor danych, lub , do trzech procesorów sterujących zwanych , I . Interfejs operatora obsługuje także komunikację
funkcje komunikacyjne z urządzeniami zdalnymi i zewnętrznymi. Opcjonalny układ wykorzystujący redundantny interfejs operatora jest dostępny dla tych zastosowań, w których integralność zewnętrznego łącza danych jest uważana za niezbędną do ciągłości działania instalacji. Technologia SIFT chroni przed awarią modułu i propagacją błędów danych. Zapasowy wyświetlacz operatora montowany na panelu, bezpośrednio podłączony do procesorów sterujących, umożliwia ciągłą pracę turbiny gazowej w mało prawdopodobnym przypadku awarii głównego interfejsu operatora lub moduł.

Wbudowana diagnostyka służąca do rozwiązywania problemów jest obszerna i obejmuje procedury diagnostyczne „włączenia zasilania”, działające w tle i inicjowane ręcznie, umożliwiające identyfikację usterek zarówno panelu sterowania, jak i czujników. Usterki te są identyfikowane aż do poziomu płytki panelu i poziomu obwodu elementów czujnika lub elementu wykonawczego. Możliwość wymiany płyt on-line jest wbudowana w projekt panelu i tak jest
dostępne dla tych czujników turbinowych, do których możliwy jest fizyczny dostęp i izolacja systemu. Ustawić
punkty, parametry strojenia i stałe sterujące można regulować podczas pracy za pomocą zabezpieczenia
system haseł zabezpieczający przed nieautoryzowanym dostępem.

DS200CTBAGIA to płytka terminacyjna dla wspólnego procesora danych GE. Ma wejście Ma i Ma. wyjście. DS200CTBAG1A jest zamontowany na płycie TBQA i posiada 9-pinowe złącze RS232 do diagnostyki TIMN. DS200CTBAG1A posiada dwa łącza komunikacyjne, jedno łącze IONET i drugie do procesora ARCNET.